工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多学科先进的技术于一体的现代制造业重要的自动化装备，并代表机电一体化的最高成就。中国从应用环境的角度将机器人分为工业机器人、特种机器人。

  核心技术的研发；核心零部件占到总成本的70%左右，未来市场的潜力很大。

  产业链布局：产业化和规模化的生产经营对于机器人公司的盈利状况至关重要。我们看好品牌效应上乘、拥有雄厚市场基础的公司

  与国外先进设备制造商的战略合作：我国的自主研发技术还较欠缺，未来还有较长的一段进口替代过程，因而并购或与国外先进设备制造商战略性合作的优秀企业是我们的关注标的。

  工业机器人是面向工业领域的多关节机械手或多自由度的机器装置，它能自动执行工作，是靠自身动力和控制能力来实现各种功能的一种机器。它可接受人类指挥，也可根据预先编排的程序运行，现代的工业机器人还能够准确的通过人工智能技术制定的原则纲领行动。

  中国从应用环境的角度将机器人分为工业机器人、特种机器人。面向工业领域的多关节机械手或多自由度的机器人称为工业机器人；能半自主或全自主工作、并且完成有益于人类健康的服务工作（不包括从事生产的设备）的机器人称为特种机器人，细分为服务机器人、水下机器人、娱乐机器人、军用机器人、农业机器人等。

  工业机器人是多学科一起发展的产物。工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多学科先进的技术于一体的现代制造业重要的自动化装备，并代表机电一体化的最高成就。现在，工业机器人已成为柔性制造系统(FMS)、自动化工厂(FA)、计算机集成制造系统(CIMS)的自动化工具。工业机器人的典型应用包括焊接、组装、采集、放置、产品检验测试和测试等。

  工业机器人在工业发达国家很多领域得到了应用。在汽车生产线上的应用最为广泛，并应用于机械加工行业、电子电气行业、橡胶及塑料工业、食品制造业、物流等诸多领域。

  机器人核心技术具备较高壁垒。在机器人的结构示意图中，三部分紧密协作。其中伺服驱动系统、控制管理系统、减速器研发壁垒较高，先进的技术掌握在国外龙头企业。

  控制系统软件国产化有待突破。软件是核心技术（如控制算法、系统构架等），其关键技术在于保证机器人的高稳定性和高速响应性。国内机器人本体厂商大多具备硬件研制技术，而软件的执行效率和系统稳定性上与国外成熟产品尚有差距。

  驱动系统的核心是伺服电机和驱动器，决定着工业机器人的精度。驱动系统使物体的位置、方位、状态等输出被控量能够跟随输入目标（或给定值）的任意变化而变化的自动控制系统，工业机器人常选用高精度交流伺服电机。驱动系统的核心技术包括：快响应伺服控制技术；在线参数自整定技术；高过载倍数，高转速电机技术。

  减速器的是连接动力源和执行机构之间的重要装置。减速器把电动机、内燃机等高速运转的动力通过输入轴上的小齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，并传递更大的转矩。一台机器人本体上一般有4-6个减速器。

  机器人的发展经历了萌芽阶段、初级阶段、快速地发展阶段和智能化阶段。现代工业机器人的发展开始于20世纪中期，依托计算机、自动化以及原子能的快速发展。为满足大批量产品制造的迫切需求，数字控制机床于1952年诞生，为工业机器人的开发打下了坚实的基础。1962年美国的AMF公司推出的“UNIMATE”，是工业机器人较早出现的实用机型，其控制方式与数控机床类似，但在外形上由类似于人的手和臂组成；1965年一种具有视觉传感器并能对简单积木进行识别、定位的机器人系统在美国麻省理工大学研制完成；1970年以后，工业机器人的研究得到普遍、较快的发展。

  随着我国劳动力成本的逐年增加，老龄化社会的到来，传统加工制造业的一线工人将保持逐年减少的趋势，加快国内工业机器人的发展进程已是迫在眉睫。中国工业机器人从70年代初期开始直至21世纪加快速度进行发展，经历萌芽期、开发期、适用化期和工业应用期，实现了各领域工业机器人的应用和完善。

  近年来中国工业基础实力与日俱增，系统集成商、整机制造商、零部件配套商无论从生产规模还是研发水平都得到了质的提升，加之中国庞大的工业应用市场，工业机器人产业迎来黄金投资窗口：

  应用集成商所代表的一类企业将拥有非常良好的投资潜力。工业机器人的推广离不开应用场景，应用场景与工业机器人的衔接离不开应用集成商。危险、繁重、无限单调工作以及高人力成本等应用场景广泛存在于工业领域，专业综合应用集成商有很大的发展空间。

  打破国外核心零部件垄断的工业机器人公司迎来业绩爆发期。中国工业机器人的关键部位依然依赖进口，诸多技术方面仍停留在仿制层面，创造新兴事物的能力不足。未来以上游为主的核心部件研发将是国内工业机器人产业的重中之重，重视自主创造新兴事物的能力带动的关键技术突破，将加速工业机器人的国产替代，降低工业机器人应用成本，促进工业机器人在各领域广泛推广和普及。

  以品牌效应推广和差异化竞争策略公司将成为投资重点。目前国产工业机器人在质量和性能上还无法与国外一线品牌展开正面竞争。我们看好在细节技术创新有所突破，或采取差异化市场之间的竞争策略，进而快速树立品牌形象的本土企业。例如，通过采用新材料提高工业机器人的负载与自重比；通过自主导航技术的突破实现AGV工业机器人的自主导航；通过视觉误差补偿、新型结构创新降低精密制造成本；通过人机互交技术创新实现工业机器人的示教作业，攻克可变刚度柔性关节控制技术，提高工业机器人操作的流程中的安全性；探索工业机器人的租赁、保险等创新服务等敢于进行商业模式创新的企业。

  横向对比中国工业机器人市场潜力无穷。近些年在美国制造业（产值不足GDP的15%）逐渐外流、全球经济增长乏力的背景下，工业机器人产业的发展引起了世界各国的格外的重视，一些制造业大国对工业机器人等智能制造产业的发展采取了重要的战略措施。将各个国家各个时间点上的数据来进行比较，中国工业机器人潜力巨大，国家政策方面和技术改进方面都具有催化剂的作用，推动中国工业机器人的加快速度进行发展；规模化生产和核心元件国产化比例逐步提升也成为工业机器人普及发展的重要因素。

  工业机器人的发展，既是机遇，也是挑战。工业机器人的质量、工艺、可靠性成为各国不断研究和发展的课题，从当今技术来说，工业机器人的发展道路还很漫长，存在的难题也值得全世界科学家共同探索和解决。“中国制造2025”提出以加快新一代信息技术与制造业深层次地融合为主线，以推进人机一体化智能系统为主攻方向，构建信息化条件下的产业生态体系和新型制造模式。作为高端装备制造业的重点发展趋势和信息化与工业化深层次地融合的重要体现，发展智能制造装备产业对我国制造业的发展至关重要。

  沿海省市已在机器人技术与产业领域进行了重点投入和产业布局，初步形成了区域性的特色产业。辽宁省提出把沈抚新城打造成国内机器人产业研发技术、生产的重点集聚区，建成全国最大、具有国际影响力的机器人产业基地。浙江省启动了“机器换人”工程，计划在未来5年，每年实施5000个机器换人项目，实现5000亿元机器换人投资，并以此带动机器人产业高质量发展。广东省重点发展多用途机器人，包括工业机器人和服务机器人，保证工业机器人安装量年增长30%。江苏省要求近三年机器人产业出售的收益年均增长20%，计划到2017年机器人产业实现1000亿元规模。上海市将工业机器人列为战略性新兴起的产业发展的重点，着力打造以机器人产业为主的智能装备制造产业链集群。佛山市出台推进机器人产业高质量发展的指导意见，提出到2020年将机器人产业培育成新的支柱产业，行业销售收入达到1000亿元。

  2016年工业机器人的全球销售量达到了294000台的新纪录，比2015年上升了16%。这是全球自动化繁荣的延续，从2009年金融危机爆发以来，工业机器人的销售量已经增长了四倍，我们预测这样的增长趋势并没有结束。工业机器人在2008年以前基本维持不变增长，由于金融危机致使2009年世界工业机器人销售量骤减至60000台，接近2002年的69000台的水平，之后，工业机器人迅速发展，不断创造新的记录，工业机器人具有巨大的前景。预计到2018年，将有232万台工业机器人将被部署在工厂车间，相比2009年的一百万台将增加两倍左右。

  亚太地区成为工业机器人强劲增长引擎。亚洲仍然是世界上最强劲的增长市场，2016年亚洲地区总共销售了191000台工业机器人，相比2015年销售量增长了约18.63%；欧洲地区销售56000台，相比2015年增长12%；美洲地区销售41000台，相比2015年增长7.8%。无论从销售绝对数量和增长率来看，亚洲已经成为全球工业机器人市场的强劲引擎。

  中国社会现况与日本相似。世界主要国家经历了近60年的工业机器人产业链发展，不管从技术还是从市场角度来看都具有绝对优势；在全球经济增长乏力以及制造业工资水平持续普遍上涨的大背景下，制造业大国均将目标投向工业机器人；日本作为最先进入老龄化社会的国家，面临高昂的人工成本，智能化的工业机器人无疑是最好的替代品；中国同样面临了这样的问题：老龄化、人工成本上涨、人工生产效率低等问题。

  老龄化和劳动力不足逐渐成为经济发展的重大问题。由下图可知，中国在2001年突破老龄化警戒线%的比例降低，同时刻我国GDP复合增长率为17.14%，与日本一样，中国近十多年同样面临着经济增长与劳动力供给不足的矛盾。通过人均GDP、老龄比、工业机器人保有量复合增长率、0-14岁人口增长率等指标的匹配和对比，我们认为中国在2001年的社会经济情况与日本在20世纪60-70年代的背景较吻合，中国在2001-2014年工业机器人及其经济的发展与日本70-80年代工业机器人发展情况较吻合。借鉴日本的发展历程，同时加上“中国制造2025”、《机器人产业高质量发展规划(2016~2020年)》等政策对工业机器人发展的推动作用，我们认为中国也将迎来工业机器人发展高峰期，并且在未来十年中国工业机器人产业将以30%的增长率发展。

  人力成本制约了企业发展。中国宏观环境与日本大致相同，制造业GDP的增长伴随着制造业平均工资的同等比例增长。两条线的高度拟合显示了GDP的增长与中国制造业平均工资呈正向相关关系。因此，我们大家都认为中国制造业的发展受制造业成本的制

  我国制造业中劳动密集型企业占比较高，老龄化比例越来越高、第三产业高质量发展，使招工越来越难，人力成本提升大大削弱了其比较优势。2015年出现的工厂倒闭和外资企业向东南亚转移现象表明，我国制造业长期依存的成本优势已经逐渐消失。国内企业引入机器人既能降低人力成本，又可以提升生产效率和产品质量。

  我国的职业供给与需求量呈现逐年减少趋势，同一年中的不同季度具有不同的需求供给量是由于企业招工的淡热季影响，但总体供给需求向下趋势明显，说明我国职位供给和需求近几年缓慢下滑，国家提供的工作岗位逐渐收缩，且由于老龄化程度的提高，工作人口数呈下滑趋势。从这种情况上看，日渐减少的劳动力和稳步上升的GDP是相互矛盾的，解决这样的矛盾要靠提高生产效率，也就是科技进步来解决。所以工业企业需要大量的工业机器人来满足这样的高效生产，用机器人来替代人类生产解决了人力资源不足的困境。

  劳动力减少，老龄化以及成本的增加共同导致了各企业希望用机器替代人力。2014年，广东省异地务工人员就业和企业用工情况数据显示，珠三角春节返工潮结束后用工缺口峰值为60万～80万人，其中，仅深圳用工缺口就高达15万人，一个很重要原因是1990年以后出生的新生劳动力不愿意从事繁重复杂的流水线工作。以代工等低端制造业为主体的珠三角企业在用工成本、原材料价格上升，利润收窄的背景下掀起“机器换人”浪潮，并以30%~60%的增速引入“机器人”实施智能化生产。

  机器换人的首要条件是保证机器人的单位时间成本低于人力成本。根据罗兰贝格研究所调查的出的数据，世界工业机器人在1990年单位时间成本达到116欧元/小时，人力成本只有9欧元/小时；2015年工业机器人单位时间成本仅有20欧元/小时，人力成本却达到18欧元/小时。如果保持这样的收敛趋势，我们大胆认为，2020年工业机器人的单位时间成本将小于人力成本，普及工业机器人将有助于企业生产成本的节省，工业机器人成本将降低至10欧元/小时。

  机器人化是催生新一代服务的颠覆性科技，许多岗位将随之消失，但业内也会催生新的职业。机器人普及之后，将会需求大量的维护管理人员、培训师、远程平台管理员等，用以支撑整个生态系统的技术体系。工业机器人是为人类解放了双手，而不是抢食的饿狼。

  我们大家都认为，随着人力成本的提高和政策的利好，中国国内工业机器人发展将迎来新的机遇，中国工业机器人随着技术的进步将占有更多市场份额，中国将成为工业机器人生产最重要的基地。

  近年来发达国家的机器人密度几乎维持不变，这将吸引相关投资转移到未饱和的新兴国家市场中。从2016年世界各国工业机器人出货量中可以看出，中国的出货量位居世界首位，约为87,000台，出货量量的多少直接反映出一国工业机器人的投资量，大量国内外资金投资于工业机器人生产领域，直接带动中国工业机器人销量高速增长。中国预计在2018年将销售113,000台，产出世界三分之一的工业机器人，这是中国进行的一次前所未有的努力去积极应对世界自动化浪潮的竞争。

  中国工业机器人密度相比其他发达国家较低。考虑到不同国家在制造业规模上的差异，我们使用机器人密度来代替机器人存量。机器人密度指的是每10000个人在制造业中使用的工业机器人的数量。全球平均每10000名员工安装了66台工业机器人，简称机器人密度为66个单位。自动化能力最高的是韩国、日本和德国。2016年韩国的机器人密度仍然是世界上最高，近年来韩国安装了大量的机器人设备，其密度约为每10000名员工安装478台机器人；日本的机器人密度下降至314个单位；而德国则上升至292个单位成为第三大机器人密度的国家。中国在2016年机器人密度达到36个单位，提升潜力巨大。

  汽车行业的机器人密度相比其他行业一直遥遥领先。尽管日本整体机器人密度下降，但日本在汽车工业中的机器人密度却一直保持领先，中国汽车工业的机器人密度有了相当大的增长，但仍处于相对较低水平，大约为305个单位，原因是由于人口基数导致的大量的汽车生产工人在岗。根据中国统计年鉴，2013年中国约有340万人在汽车行业进行生产，2014年约有2000万辆汽车在中国生产，占全球汽车生产量的30%左右，中国汽车行业对工业机器人的需求量依然十分巨大。

  我们大家都认为，中国工业机器人企业在销售量和保有量的增长幅度仍会高于世界平均水平，在专利数、出口量以及技术发展方面未来将会取得长足的进步，中国工业机器人产业将蓬勃发展。

  中国工业机器人的销售量以及国内外制造商占比提升明显。2012年以前，中国没有完全自主研发的工业机器人，技术、设备等都是国外的制造商提供；2013年，中国出现国内制造商，且直至2014年在国内占比不断扩大，2015年国内制造商销售工业机器人占全国销售量约为29%，相比2014年提高了约7%。从整体上看，得益于“中国制造2025”和中国自主创新能力的提升，中国自主生产的工业机器人呈现指数化增长态势，未来中国自主生产工业机器人市场份额将持续扩大。

  中国工业机器人销量和相关专利数增长迅速。销量多个方面数据显示近十年中国工业机器人以29.03%的复合增长率增长；同时，虽然中国专利总量与国外有很大的差距，但我们可以看到中国有关上市公司未来发展的巨大潜力，数据显示国内工业机器人有关厂商对工业机器人相关技术的专利年度申请数量在2006-2015年的以45.18%的复合增长率增长，并持续保持强劲的增长势态。我们认为今后国内工业机器人核心技术的专利申请必将越来越多，核心技术国产化指日可待。

  国内工业机器人出口量不断增加。经过近40年的产业发展，中国工业机器人产业目前处于井喷式发展阶段，并且逐渐得到了国际的认可，IFR数据显示多功能国内工业机器人出口量在2006~2014年CAGR为51.75%；非多功能工业机器人出口量在2006~2014年的CAGR为25.23%，均呈现爆发式增长趋势。

  工业机器人行业产值2020年将突破千亿元大关。“十三五”期间，机器人产业将迎来黄金发展期。机器人产业“十三五规划”已经制定完成，将与《中国制造2025》重点领域技术路线图一起，构成中国未来机器人产业发展蓝图。根据技术路线年，我国工业机器人年销量将达到15万台，保有量达到80万台，将较“十二五”末新增40万台；到2025年，工业机器人年销量将达26万台，保有量达180万台，较“十二五”末增加140万台。预计，到“十三五”末，中国机器人产业集群产值预计突破1000亿元。

  我们预测，中国工业机器人保有量在“十三五”期间将保持稳定增长，保守估计将在2020年达到100万台的保有量；机器人销量在“十三五”期间将保持每年18%的增速，预计2020年达到15.6万台的销量。

  核心零部件依赖进口。2017年，我国工业机器人75%的精密减速器从日本进口；伺服电机方面，国内的份额低于20%；控制系统的份额也较小，约为20%。

  核心零部件成本高昂。由于减速器、伺服电机、控制器分别占机器人整机成本的35%、25%、15%，导致中国机器人公司制作成本极高。国内企业往往要以高出国外厂商近3倍的价格购买减速器，以近2倍的价格购买伺服电机，使得工业机器人制造商承担巨额的营业成本。以165公斤点焊机器人为例，受限于核心技术缺失，国内工业机器人成本远高于国外。

  控制器国内外差距较小，关键在于标准。控制器由于其“神经中枢”的地位和门槛相对较低，国内成熟的工业机器人厂商可以自行开发控制器，保证机器的正常运行。国际上有KEBA、倍福、贝加莱等提供控制器底层平台的厂商，这些厂商的技术已经非常成熟，在当前形势下国内专业研发控制器的厂商将面临成本及技术上的劣势，难以形成一定规模。现有的机器人控制器封闭构造，引发开放性差，软件独立性差、容错性差、扩展性差等缺点，简单来说，一款标准化、模块化、可兼容各式机器人设备的控制器将带来新机遇。我国863计划中将控制器的开发作为重点研发对象，未来可能出现提供控制器模块的平台型企业。

  市场规模潜力巨大。2015年中国控制器市场规模达23.1亿元，同比增长18%，其中工业机器人控制器占比15%，约3.5亿元。根据IFR预测，我国工业机器人销售量将以12%的增长率增长，至2020年我国控制系统需求量大约为12万套，加上旧设备更新等，预计我国工业机器人控制器市场规模将以25%的复合增长率增长，2020年市场规模约为11亿元。

  国外相关领域的主要公司有：日本FANUC，德国KUKA，瑞士ABB、日本YASKAWA等。

  国内主要公司有：汇川技术、广州数控、华中数控、卡诺普、新松机器人、埃斯顿和新时达等。

  伺服系统成本占比高达24%。伺服系统影响机器人的关节驱动，关节越多，所要使用的伺服电机数量也越多，目前工业机器人使用的较多的是交流伺服系统。

  我国市场占有率约20%。低占有率一方面是由于国外驱动系统研发技术较成熟、精度较高，另外也由于国内厂商还没形成良好的品牌优势。中国伺服系统已经能够达到大规模量产，但是高端伺服系统的批量生产能力和商业化程度依然较低，国内精密伺服电机控制系统的需求还是以进口日本、欧美国家为主。国内的埃斯顿、汇川等厂商已有一定的市场份额，但相比于YASKAWA、Panasonic等国外厂商来说仍有很大的进口替代空间。

  2016年我国工业机器人伺服系统市场规模约为13.25亿元。据IFR预测，我国工业机器人销售量将以12%的增长率增长，假设一套工业机器人平均需要配备5个伺服电机，至2020年中国工业机器人伺服系统将需要60万套，加上旧设备更新等，预计我国工业机器人伺服系统市场规模将以25%复合增长率增长，2020年市场规模约为32亿元。

  国外相关领域主要公司有：FANUC、KUKA、ABB、YASKAWA、松下、那智不二越、欧地希等。

  国内公司主要有：汇川技术、南京埃斯顿、华中数控等（市场占有率不足15%）。

  一台减速器国外主流产品配套国外知名品牌机器人的成本在2-5万，而国内进口这类减速器的成本约在7-12万；在工业用机器人关节上的精密减速器上，纳博特斯克（Nabtesco）产品的全球市场占有率达60%，特别在中/重负荷机器人上，其RV减速器市场占有率高达90%。国内虽然有一些厂商在研发或小批量生产高精度减速器，但大多需要长时间的试用，并未形成大规模的销售。目前，75%的精密减速机被日本的Nabtesco和HarmonicDrive两家垄断，其中Nabtesco在工业机器人关节领域拥有60%的市场占有率。国内还没有能够提供规模化且性能可靠的精密减速机的企业，减速机领域孕育着巨大的市场机会。

  减速器市场成为制胜关键。近年来，我国工业机器人减速器市场发展速度较快，2015年我国工业机器人减速器市场规模约为14.37亿元。据IFR预测，我国工业机器人销售量将以12%的增长率增长，假设一套工业机器人平均需要配备5个减速器，至2020年中国工业机器人减速器需求量将达到60万套，加上旧设备更新等，预计我国工业机器人减速器市场规模将以25%复合增长率增长，2020年市场规模约为35亿元。

  工业机器人零部件亟需技术突破。核心零部件的国产化进程仍然迫在眉睫，少数中国公司掌握了核心零部件的基本技术，但生产所带来的成本高，无法大规模量产导致了核心零部件几乎被外国厂商垄断的地步。我国只有将产量质量同时提高，才能具有同国外厂商竞争的实力。

  国外相关领域的主要公司有：纳博特斯克（RV减速器市场占有率60%）、Harmonica（谐波减速器市场份额15%）。

  国内公司主要有：秦川机床、上海机电（与纳博特斯克合资生产）、苏州绿的、浙江恒丰泰、山东帅克、南通振康、北京谐波转动技术研究所和巨轮智能等。

  国内本土产品市场占有率不足10%。在国内机器人本体供给上，目前还是以国外机器人厂商（FANUC、YASKAWA、KUKA、ABB等）为主，这跟本体的核心技术（伺服控制技术、运动控制技术、关节精密传动技术、核心控制算法等）很难突破和不能达到高精度、高响应等要求有关。

  关键零部件依赖进口，机器人整体成本难降。和技术成熟的国外厂商竞争时，不具备价格优势。成本比国际巨头高，而性能却比较差，导致认可度下降，造成了图下由四大巨头厂商垄断的情况。

  本体市场规模巨大。2015年工业机器人本体单价约为20万，中国销量68000台，市场规模大约为136亿元，随着本体产业的逐步发展，愈来愈多的竞争将导致本体行业过热，我们预计本体产业单价将逐年降低，直至2020年本体单价将下调到每套18万元左右。2020年销售量预计为120000台，加上维修更换等，预计2020年本体市场规模将达到280亿元。年化复合增长率为15.6%。

  国外机器人本体领域的主要公司有：FANUC、YASKAWA、KUKA、ABB、松下、那智不二越、欧地希。

  国内主要公司有：新松机器人、博实股份、埃斯顿、广州数控、华中数控、广州数控、安徽埃夫特、华昌达等。

  所谓系统集成，就是通过结构化的综合布线系统和计算机网络技术，将各个分离的设备、功能和信息等集成到相互关联的、统一和协调的系统之中，使资源达到充分共享，实现集中、高效、便利的管理。

  相比机器人本体产品供应商，机器人系统集成供应商还要具有产品设计能力、项目经验，并在对用户行业深刻理解的基础之上，提供可适应各种不同应用领域的标准化、个性化成套装备。从产业链的角度看，机器人本体是机器人产业发展的基础，而下游系统集成则是机器人商业化、大规模普及的关键。系统集成的壁垒相对上游和中游技术较低，但市场规模巨大，拥有极大的前景。

  国产工业机器人仍聚集在中低端。2016年近六成的国内产工业机器人应用在搬运与上下料等工艺较简单的领域，其中用于塑料成型件的搬运与上下料和用于机床加工中的搬运与上下料的机器人最多。涂层与胶封是国内产机器人应用的第二大领域。焊接与钎焊等对机器人工艺要求较高的应用领域是外资机器人的主要市场，几乎占其总销量的二分之一，而国产机器人中用于焊接的机器人不足10%。我们认为国产工业机器人在性能、高端市场占有率上与国外知名品牌仍有很大的差距。

  国外机器人系统集成领域的主要公司有：ABB、FANUC、YASKAWA、KUKA、克鲁斯、柯马、埃森曼等。

  国内公司主要有：新松机器人、博实股份、埃斯顿、天奇股份、安徽埃夫特、华中数控、广州数控、华昌达等。

  基于以上分析，我们从上市公司核心技术、产业链布局和下游系统集成市场占有情况、产业整合情况（收购兼并、跨国合作）等方面来考虑：

  从上市公司对工业机器人核心零部件、核心控制技术的研发及申请专利情况入手。中国工业机器人市场未来的发展方向必然是核心技术的国产化、品牌化、高精度和高质量化。上文的分析可以看到工业机器人的核心零部件占到总成本的70%左右，而行业的主要利润集中在专业化程度较高、壁垒较高的核心技术上，因此未来市场的潜力很大。鉴于此，我们推荐自主创造新兴事物的能力强，拥有相关核心技术的企业：埃斯顿（002747）、华中数控（300161）、汇川技术（300124）。

  产业化和规模化的生产。工业机器人行业属于高科技行业，入行门槛较高、研发成本较高、研发周期较长，有很强的品牌效应和规模效应，因此产业化和规模化的生产经营对于一个公司的盈利状况至关重要。基于此，我们看好品牌效应上乘、拥有雄厚市场基础、产品研发相对成熟且生产线全面的公司。推荐：机器人（300024）、埃斯顿（002747）、博实股份（002698）。

  从与国外先进设备制造商战略合作与并购方面考虑。工业机器人对精度和稳定性的要求较高，因此需要高精度、高稳定性、高响应性的软硬件支撑。由于我国的自主研发技术和装备还较欠缺，未来还有较长的一段进口替代过程，因而并购或与国外先进设备制造商战略性合作的优秀企业是我们的关注标的：上海机电（600835）、秦川机床（000837）。

  公司涉及电梯制造、冷冻空调设备制造、印刷包装机械制造、焊接器材制造、人造板机械制造、人造板板材制造和工程机械制造七大领域，拥有世界销量第二的上海三菱电梯有限公司及其“上海三菱”品牌。随着电梯行业进入存量市场阶段，公司品牌效应将得到放大，市场占有率将稳步提升。

  盈利预测与评级。我们预计2017~2019年EPS分别为1.46，1.60，1.70元，对应PE分别为16X,14X,12X。首次覆盖，给予强烈推荐评级。

  主要产品包括应用于金属成形机床的数控系统、电液驱动系统、广泛适用于各种机械装备的交流驱动系统，以及工业机器人及成套设备等。公司开发并掌握了机器人专用伺服电机和驱动器设计技术、运动控制技术、精密传动机构设计技术、核心控制算法、集成应用技术等工业机器人相关的核心技术，能够自主生产工业机器人专用交流驱动系统、控制器、减速装置等核心零部件，公司的六轴通用机器人、四轴码垛机器人、伺服机械手等产品已小批量生产。

  以机器人及自动化技术为核心，致力于数字化高端装备制造的高技术企业，在工业机器人、智能物流、自动化成套装备、洁净装备、激光技术装备、轨道交通、节能环保装备、能源装备、特种装备及智能服务机器人等领域呈产业群组化发展。

  坐拥核心技术及自主知识产权。目前拥有工业机器人控制技术、点焊机器人技术、弧焊机器人技术、AGV 技术、激光加工机器人技术、洁净环境机器人技术、智能服务机器人技术、IC装备等工业机器人的全部核心技术。上述核心技术均为公司自行研制、开发，拥有自主的知识产权。公司打破了机器人技术的国外垄断，在该技术领域处于国内领先地位，并达到世界先进水平。

  主要从事中、高档数控装置、伺服驱动装置、数控机床、红外热像仪等产品研发、生产和销售，主导产品为中、高档数控装置和伺服驱动装置。近几年公司积极布局工业机器人产业。在工业机器人领域，公司已有深圳华数机器人有限公司、重庆华数机器人有限公司两家控股子公司，具有多关节工业机器人、圆柱坐标工业机器人、直角坐标桁架工业机器人和教育实训机器人等四个系列产品线，在焊接、注塑、机加上下料、冲压、喷涂等领域的自动化线上得到了应用。

  公司产品有精密减速器、传动行星减速器、各类小型及微型减速电机等，为各类机械设备提供安全、高效、精密的动力传动与控制应用解决方案。产品大范围的应用于工业机器人、智能物流、新能源、工作母机等领域及食品、包装、纺织、电子、医疗等专用机械设备。公司相继推出微型无刷直流减速电机、精密行星减速电机、滚筒电机、RV减速器等新品，实现产品结构升级。